Mini wiertarka TAMIYA - unboxing

 Modelarska mini wiertarka firmy TAMIYA

Przez dłuższy czas poszukiwałem do swych prac modelarskich zarówno tych, które tycza modeli latających RC, jaki i modeli redukcyjnych odpowiedniej wiertarki. Głównym wyznacznikiem przy wyborze były dla mnie : 

• wielkość, czyli im mniejsza wiertarka ( a raczej wiertareczka ), tym lepsza
• jak najniższe obroty wrzeciona
• jak największa moc 
• jakość wykonania
• cena samego urządzenia w granicach rozsądku

Wszelkie urządzenia wysokoobrotowe typu DREMEL, Proxxon, których trochę mam niestety, do pewnych prac absolutnie się nie nadaje. Są one zbyt duże, przez co mają ograniczony dostęp przy niektórych czynnościach, mają one wszystkie źle umieszczony w mojej ocenie włącznik zasilania,
to je najbardziej dyskwalifikuje i rzecz jasna zbyt duże obroty przy pewnych pracach.
W poszukiwaniach swych trafiłem przeglądając stary katalog TAMIYI z roku 1999 na maszynkę,
która od razu mi się spodobała i co mnie bardzo ucieszyło nadal jest produkowana. To rozwiązało problem jakości, co TAMIYA to TAMIYA.
Cena samego narzędzia bardzo fajna - 100 kilka złotych na dzień dzisiejszy.  

Wyrób zapakowany tradycyjnie, jak na TAMIYĘ przystało w fajny karton.
W środku znajdziemy trzy woreczki wypełnione częściami składowymi wiertarki, gdyż samą wiertarkę musimy poskładać jak model plastikowy, wszystkie elementy w ramkach :

• ramka z obudową i przekładnią
• ramka z mechanizmem spustowym
• ramka z silniczkiem i elementami napędowymi + smar do przekładni

Całości dopełnia bardzo czytelna instrukcja.
Do wiertarki musimy jedynie dokupić dwa ogniwa "paluszki" AA.
Składanie maszyny to sama przyjemność, średnio rozgarnięty "pawian" zrobi to w godzinę.

Jak to pracuje ?. Moim zdaniem rewelacyjnie, wiertarka jest bardzo wygodna i ergonomiczna
nawet dla kogoś kto "ma większe łapy", zaskakująco duży moment obrotowy, jak na maszynkę zasilaną tylko dwoma paluszkami. Doskonale nadaje się do prac w plastiku, plexi, sklejce, drewnie, aluminium.
Zakres średnic wierteł, których możemy użyć nie jest wielki, raptem do 1 do 3 mm, samo wrzeciono ma w wyposażeniu dwa uchwyty do różnych wierteł.
Trochę szkoda, że TAMIYA nie zastosowała w tym urządzeniu tradycyjnego małego uchwytu wiertarskiego. Trochę już tym urządzeniem popracowałem i jestem bardzo zadowolony, oczywiście nie jest to koń roboczy do ciągłej pracy. Zastanawiam się nad małą przeróbką wiertarki poprzez dodanie gniazda, które pozwoliłoby mi na zasilanie przewodowe z płynną zewnętrzną regulacją obrotów.
Jeśli dojdzie do takiej przeróbki oczywiście o tym rozwiązaniu powiadomię.

Wnętrze opakowania po otwarciu.

Części wiertarki plus instrukcja.

Wielkość "maszyny".

POLECAM

Mini szlifierka NITEO - unboxing

 

Mini szlifierka modelarska firmy NITEO.

Jakiś czas temu dzięki znajomemu ( Andrzej dzięki ) nabyłem dostępną w sklepach sieci Biedronka małą szlifierkę prostą. Narzędzie kosztowało o ile pamiętam około 60-70 PLN. Szlifierka przeleżała w mojej modelarni jakiś czas. Na co dzień używam Proxona, jednak w końcu zdecydowałem się na użycie tego maleństwa. Do testu przystąpiłem z pewnymi oporami, bo cóż takie maleństwo może ?. No nie powiem, ale zdziwiłem się i to mocno. Maszyna ta jest bardzo mała i przez to wygodna, można nią dotrzeć w miejsca gdzie inne szlifierki typu Proxon, się nie zmieszczą, lub też ich gabaryty nie pozwolą na normalna pracę. Obawiałem się, czy NITEO da radę. Kolejny szok, jak na takiego mikrusa zasilanego pojedynczym ogniwem 3,6 V maszyna jest "zabójcza". Moment obrotowy pozwala na spokojne szlifowanie i frezowanie w materiałach takich jak sklejka, ABS, wszelkie inne tworzywa sztuczne itd. Warunkiem komfortowej pracy jest naładowanie narzędzia. Szlifierka nie posiada płynnie regulowanych obrotów, mamy do wyboru trzy prędkości : 5000, 10000 i 15000 obr./min przełączanych,
czy też raczej wybieranych przyciskiem, o wybranej prędkości informują diody na obudowie w tylnej części.  Z przodu znajdziemy przycisk blokujący wrzeciono w trakcie zakładania tarczy szlifierskiej, frezu, czy też innej końcówki. Na ten moment cudo.
Teraz minusy, znalazłem tylko dwa. Po pierwsze brak w zestawie końcówek wrzeciona o średnicy innej, niż 3,2 mm, czyli skazani jesteśmy tylko frezy, tarcze o takiej właśnie średnicy. No chyba, ze uda nam się dobrać "wkłady" z innej maszynki tego typu.
Sprawa druga tycząca nie tylko tego urządzenia, ale też innych podobnych jak Proxon, Dubro, czy też Dremel. We wszystkich tych urządzeniach włącznik zasilania znajduje się w tylnej części narzędzia. Dlaczego nikt jeszcze nie wpadł na pomysł, by ten włącznik znajdował się z przodu pod palcem wskazującym, co znacznie poprawiłoby wygodę i ergonomię użycia.
W przypadku narzędzi zasilanych przewodowo można sobie rzecz jasna poradzić z pomocą włącznika uruchamianego "pedałem", czyli nożnie. 

Maszynka zapakowana jest w tekturowe pudełko, w środku znajdziemy bardzo obszerną instrukcję, krótki kabel USB-C do ładowania, pudełko z końcówkami do obróbki, szlifowania itd. 

Dane techniczne :

• średnica narzędzi - 3,2 mm
• zasilanie Li-Ion o pojemności 600 mA ładowane przez gniazdo USB-C
• prędkości obrotowe 5000/10000/15000
• czas ładowania około 2 godzi
• jako napęd zastosowano silnik firmy MABUCHI

Zawartość opakowania.

Dane techniczne.

Wielkość urządzenia.

POLECAM

Nanoprotech - zabezpieczenie elektroniki.

Nabyłem ostatnio pewien tajemniczy i cudowny środek konserwujący. Zabezpieczenie elektroniki w modelu przed korozją, wpływami atmosferycznymi itd od tej pory stało się dla mnie bardzo proste. Generalnie skłoniła mnie do tego chęć uruchomienia modelu jachtu, który leży u mnie w modelarni już kolejny sezon.
Oczywiście sezon mija, jacht wody nie widział,
wiatru nie poczuł :).  Może w przyszłym roku.


Specyfik ten stanowi doskonałą izolację. Zapobiega zwarciom i upływowi prądu.
Wypiera wilgoć, zabezpiecza przed korozją i utlenianiem, oczyszcza zaśniedziałe styki.
Generalnie przedłuża okres eksploatacji sprzętu elektrycznego i elektroniki.
Z drugiej strony nie wywiera wpływu na tworzywa sztuczne, gumę, lakiery, farby, metale i inne powierzchnie. Dosłownie cudo.

Produkt nie zawiera w sobie kauczuku, silikonu, teflonu, akrylu i komponentów aromatycznych. Stosowany może być do sprzętu pod napięciem 1000V.
Szczególnie przydatny w modelarstwie okrętowym, modelach wodnosamolotów, modelach samochodów, gdzie dochodzi do kontaktu z wodą.

Sposób użycia jest bardzo prosty, wystarczy wstrząsnąć pojemnik i dokładnie spryskać zabezpieczany element z odległości około 20-30 cm. Środek aktywuje się po około 15 minutach, całkowita ochrona następuje po kilkunastu godzinach. Można go zastosować nawet na wilgotną, a nawet mokrą powierzchnię. Wszystko to w temperaturze od 20 do 35 stopni. Po pełnej aktywacji środek działa w dużo większym zakresie temparatur, począwszy od - 80 do +140 stopni.
Jak to działa ?. Nie wiem, producent coś wspomina o nanotechnologii, nanorurkach i innych takich. W necie dostępna jest cała masa filmów prezentujących zastosowanie w modelarstwie RC, motoryzacji, pracach domowych.
Niestety ale, zabawa ta do najtańszych nie należy, koszt opakowania to około 50 zł, ale ..... kto głupiemu, czy też bogatemu zabroni.
Pełen wykaz produktów NANOPROTECH na stronie producenta.
Produkt dostępny jest w MODELMOTOR i innych sklepach modelarskich.

Jako, że nie chce mi się kręcić filmu, poniżej film czeskich modelarzy testujących NANOPROTECH.

Z czystym sumieniem rekomenduję ten specyfik do zastosowań modelarskich.

Crazy Gliders

Kompilacja "wygłupów" latawców tarnogórskich, pionowy start Pandą, start Easy Gliderem z bagażnika samochodu i inne. :)

Panda VSTOL

Panda - pionowzlot nakręcona przez Piotra.
Jutro zapodam Piotrowy wyczyn EasyGliderem.

Piotr dzięki :)

SOLIUS kryty białym węglem

Od znajomego modelarza B.Strempela otrzymałem fotografie jego Soliusa.
Bardzo ciekawe pokrycie modelu z pomocą białej folii o strukturze białego węgla.
Efekt estetyczny bardzo fajny i przyjemny dla oka. Sama folia jak wynika z Jego opisu jest łatwa w położeniu, w miejscach mocno obłych wymaga podgrzania suszarką i lekkiego naciągnięcia.
Co budzi mój niepokój ?, to faktura folii. Wydaje mi się że może ona generować dodatkowe opory.
Poszukam czegoś podobnego. może uda się znaleźć coś o takim wyglądzie, ale gładkim pokryciu.

Naprawa modelu z EPP na przykładzie Soliusa Multiplexu

Trafił do mych rąk SOLIUS po "krecie". Model zaliczył nie fortunne lądowanie. Właściciel próbował sam go naprawiać, jednak nie dało to efektu, Solius po tych operacjach zachowywał się w powietrzu dziwacznie. Głównie to tyczyło lotu silnikowego. W końcu wylądował u mnie na warsztacie. Jest to dobra okazja, by pokazać jak radzić sobie z takimi przypadkami. Jedna ze szkół naprawy modeli EPP sugeruje zanurzenie w garnku z gorącą wodą, materiał wraca wtedy do swego kształtu poprzedniego. Metoda ta jednak w tym przypadku nie wydaje mi się najlepsza.

Na fotografii obok dwa SOLIUSY. Niższy z białym kołpakiem to ten uszkodzony. Na pierwszy rzut oka już widać co jest powodem dziwnego zachowania modelu. Zmianie uległ kształt przodu kadłuba, owiewka się nie domyka, zmienił się kąt pochylenia osi silnika i to znacznie. Dodatkowo wyłamany został element usztywniający kadłub w gnieździe płata. Sam kadłub od dołu jest dość mocno popękany. Dalsze oględziny wymagają zdjęcia kabiny i dokładnego zajrzenia do wnętrza kadłuba.

Fotografia druga w zbliżeniu pokazuje jak kadłub mocno oberwał, folia zabezpieczająca ( dość gruby ORACALL ) jest mocno pofałdowana. Widać bardzo wyraźną szparę pomiędzy kadłubem, a kabinką. Kadłub będzie wymagał wykrzywienia przodu w dół, tak by zniwelować tę szparę i powrócić do właściwego kąta wychyłu silnika.

Dalsze oględziny.

• Pęknięty i pokruszony fragment za otworem chłodzącym z obu stron kadłuba, zaznaczyłem to punktem 1
• Wyłamane usztywnienie kadłuba i zarazem mocowanie reglera punkt 2
• Właściciel dokleił w przodzie kawałek rzepa do mocowania owiewki, która nie trafiała w swoje gniazdo punkt 3

Zdemontowałem silnik, wyrwałem mocowanie reglera.

Zabrałem się za prostowanie kadłuba. kadłub został od góry nacięty na głębokość około dwóch centymetrów. W miejsca nacięć wkleiłem na wcisk wycięte z balsy kliny. Zalałem to dokładnie CA, pozwoliłem na przesączenie i wyschnięcie. Zaznaczyłem to na fotografii numerami 1. Wyrwałem wzmocnienie kadłuba - numer 2.
Zerwałem folię z dołu kadłuba i naklejki.

Obok na fotografii pod odznaczone numerem 1 kliny już po wyszlifowaniu od strony zewnętrznej. W ten sposób uzyskałem właściwy kąt osi silnika. Pozalewałem CA wszystkie pęknięcia od dołu kadłuba, kadłub przeszlifowałem i przystąpiłem do jego usztywnienia. W kadłubie zostały nacięte cztery rowki po dwa z każdej strony. Rowki o głębokości i szerokości około 3 mm.
W rowki te zostały wciśnięte odcinki pręta szklanego o średnicy 3 mm. Pasowanie ciasne. Następnie zalałem to rzadkim CA i pilnując by nie wyskoczyły spryskałem przyspieszaczem. 

Po wyschnięciu rowki zostały wyszpachlowane. Użyłem do tego żywicy 5 minutowej zmieszanej z talkiem, tak by uzyskać konsystencję gęstej śmietany. Po stwardnięciu miejsca te zostały wyszlifowane. Następnie kadłub przemalowałem w części przedniej białym MOTIPEM w sprayu. Wkleiłem wewnątrz usztywnienie
( mocowanie reglera ) z pomocą CA. Zamocowałem napęd, naklejki wróciły na swoje miejsce, dół kadłuba zabezpieczyłem przed otarciami białą taśmą pakową. Porysowany kołpak w przypływie radości przemalowałem MOTIPEM na czerwono.

Operacje te przywróciły ( mam nadzieję ) właściwy charakter Soliusowi i bardzo znacznie wzmocniły kadłub nie zaburzając zbyt mocno jego estetyki.

Serwomechanizmy cz.2

W pierwszej części poświęconej serwomechanizmom pisałem o ogólnym ich podziale, zastosowaniach, kryteriach doboru. Kilka dni temu pojawiła się w MODELMOTORZE
druga część artykułu, w której tym razem omawiam sposoby ich montażu w różnych typach modeli.
Tradycyjnie artykuł ten kierowany jest głównie dla młodych i początkujących adeptów modelarstwa RC.


Fragment tekstu :

Głównym zadaniem serwomechanizmu jest precyzyjne i za każdym razem powtarzalne w swym zakresie przeniesienie napędu na powierzchnię sterującą modelu lub też uruchomienie innej czynności, na przykład takiej jak schowanie podwozia, otwarcie luków, czy też sterowanie ruchami gimbala w przypadku modeli FPV.

W związku z powyższym samo mocowanie serwomechanizmów i przeniesienie ruchu opiera się o następujące zasady :

1. Mocowanie serwomechanizmu w modelu powinno być maksymalnie sztywne.
2. Prawidłowa regulacja zespołu serwo – powierzchnia sterowana.
2. Przeniesienie napędu z serwa na powierzchnie sterowaną (lotka, klapka, gimbal) pozbawione wszelkich luzów.
3. Przeniesienie napędu powinno odbywać się z minimalnymi oporami.
4. Łatwy dostęp do serwomechanizmu celem jego regulacji.
5. Prosty sposób wymiany serwomechanizmu w przypadku potrzeby jego wymiany lub naprawy.

Ad.1
Sztywność zamocowania serwa w modelu latającym decyduje o jego „być albo nie być”.
O ile w przypadku modelu typu slow flyer w momencie obluzowania serwa jednej z lotek mamy bardzo duże szanse na wyjście z opresji, o tyle w przypadku szybowca zboczowego w dynamicznym locie w takim przypadku zazwyczaj model rozbijemy. Stąd też samo mocowanie serwa musimy zrobić maksymalnie sztywne i mocne.
Jakakolwiek nonszalancja na tym etapie w najmniej oczekiwanym momencie zemści się na nas.
Oczywiście sposób mocowania musi być adekwatny do typu modelu, jego budowy i wymagań.
W modelu depronowym lub esa nie będziemy wszak mocować serwa na łożu aluminiowym, co już w modelu zboczowym wyda się jak najbardziej sensowne.

Ad.2
Często bywa tak, że mamy serwo z dużym zapasem mocy, metalowymi zębami, natomiast cały zespół serwo – lotka jest źle wyregulowany. Załóżmy, że konstrukcja lotki a raczej sposób jej mocowania ogranicza jej wychylenia do powiedzmy 30 stopni, natomiast sam orczyk serwa wykonuje ruch o większym zakresie.
W momencie złej regulacji tego zespołu może nam dojść do wyłamania lotki przez serwo lub też w przypadku mocnych zawiasów możemy naruszyć samo mocowanie serwa. Pomijam efekt wyłamania przekładni serwa, co następuje najczęściej. Ruch serwa powinien być ograniczony w sposób mechaniczny przez odpowiedni dobór otworu w orczyku serwa lub w sposób programowy w samym nadajniku.

Zapraszam do zapoznania się z całością artykułu.

Depron i nie tylko - szlifowanie.

Wczoraj pisałem o depronie, gdzie nabyć itd. Praca z depronem w głównej mierze to jego cięcie i szlifowanie. Temat szeroki i omawiany już przeze mnie w Baterflajowymświecie.
Jednak wracam do niego, konkretnie do szlifowania, a to za sprawą znajomego.
Otóż każdy modelarz to poniekąd majsterkowicz, któremu różne techniki i narzędzie nie są obce.
A narzędzia jak wiadomo dzielimy na profesjonalne, markowe, domowe i wszelkiej maści paście produkcji skośnookiej nabywame w marketach spożywczych. Wiem, wiem, wszyscy teraz produkują u skośnookich, ale generalnie wiadomo o co chodzi.  Pracując wyrzynarką nabytą za kosmiczną cenę powiedzmy 79 zł marki JAKIEJŚ TAM marzymy o tym by popracować Boshem. Jak już mamy zielonego Bosha to nagle nasze marzenia oscylują wokół Bosha niebieskiego, czy też Black & Deckera czy też Makity.
Wszystko pięknie i ładnie, póki ktoś nie da nam popracować narzędziami prawdziwymi, a te to tylko Protool ( już zamknięty )  i Festool. I nie ma bata, jak weźmiesz raz do ręki Festoola, każda inna marka się przy nim chowa i to głęboko. Mam to szczęście, że przyjaciel mój serdeczny Leon właśnie tymi narzędziami handluje. Od razu powiem że nie jest to tekst sponsorowany :), ale jak co, to www.treknarzedzia.pl
Zainteresowanych zapraszam do wklepania w google hasła festool i poczytania o tych narzędziach.
Wracając do tematu jakoś tak przy luźnej rozmowie z Leonem wspominałem coś o szlifowaniu i Leon dał mi paczkę papieru ściernego Festoola, masz spróbuj, zobaczysz. Jakoś tak dopiero dzisiaj tę paczkę otwarłem, dosłownie jakbym dostał w pysk. Koniec z kupowaniem papieru w Praktikerach i Castoramach. Jak mówią, kto bogatemu zabroni, przestawiam się na papier Festoola, droższy, jeszcze nie wiem jak bardzo. To tak, jak tniesz depron nożykiem z ostrzem łamanym kupionym za 5 złotych. Dopiero jak kupisz nożyk Olfy dowiesz się w jakim błędzie tkwiłeś.. Kosmos, różnica niesamowita, zupełnie inna kultura pracy. Nigdy nie pomyślałbym, że w czynności tak trywialnej, jak szlifowanie balsy i depronu sam papier ma aż takie znaczenie. Do tej pory chodziłem tyłem na czworaka ze związanym nogami, tam gdzie inni jeżdżą Rolls Roycami. Takie mam odczucie. Na pewnych rzeczach nie warto oszczędzać, wszak nie wsadzisz w model o wartości kilku kilo złotych aparatury Turnigy. Z całym dla niej szacunkiem, bo nie uważam wcale że jest zła. To samo z narzędziami i innymi materiałami.
Jeśli masz okazję popracować czymś dobrym, nie zastanawiaj się, dołóż trochę kasy.
Nie dalej, jak parę dni temu spaliłem swoją już trzecią szlifierkę taśmową. Udało mi się w ciągu 6 lat wykończyć w zwykłych pracach domowych jedną firmy Macallister i dwie firmy Parkside.
Za te pieniądze miałbym dobrego Bosha. Oczywiście nie kupię do swych potrzeb Festoola, Najtańszy kosztuje tyle co cztery Boshe, a najlepszy tyle co ..... zresztą lepiej nie gadać.
Ale może pooglądam się za jakąś używką na alledrogo, albo kupię Bosha.
Wracając do wspomnianego papieru, dostałem kilka arkuszy o różnych gradacjach.
Papier przeznaczony do specjalnego uchwytu Festoola mocowanie na rzepy, uchwyt takowy czyli powiedzmy "pilnik" najpewniej sobie jutro wystrugam, nie będę kasy wywalał na oryginał, a logo Festoola sobie na tym jakoś nadrukuję. :)

Jak sobie radzić ? - soudal, purex, chemolan - usuwanie spoin.

Kleje poliuretanowe na dobre zadomowiły się w warsztacie modelarza depronowego.
Kleje te posiadają jedną fantastyczną cechę, w procesie wiązania następuje jednocześnie lekkie spienianie kleju. Klej rozszerza się i doskonale penetruje we wszystkie miejsca. Jest za zarazem jego wielki plus i jednocześnie w pewnych przypadkach minus. Na fotografii obok widzimy jak klej ten "wychodzi" ze szczeliny i tworzy coś w rodzaju wałka.  O ile kleimy części wewnętrzne modelu, czyli nie widoczne, nie przeszkadza nam to. Jednak w momencie gdy   kleimy elementy widoczne, czy też zewnętrzne modelu, spoina ta swym wyglądem bardzo nas razi. Jak sobie z nią poradzić. Możemy próbować to zeszlifować klockiem papieru ściernego, możemy próbować wpierw to naciąć i powyrywać. To jednak narazi nas zazwyczaj na zbyt głębokie cięcie i osłabienie miejsca klejonego. Idealnym by było mieć narzędzie, które jakoś to wytnie, ale nie przetnie zarazem depronu. Czyli potrzebny nam jest nóż z ograniczoną głębokością "wejścia  w spoinę".
Zasady jakimi nóż ten powinien się kierować pokazuje rysunek poglądowy zamieszczony obok. Po pierwsze wejście w spoinę klejową powinno się odbyć na poziomie samego depronu, czyli ważnym jest odpowiednie naostrzenie ostrza. Zwykłe ostrze posiada kształt symetrycznego klina. Do naszych potrzeb będzie raczej potrzebny klin jednostronny. Po drugie ostrze zagłębiając się w spoinę powinno napotkać na opór ścianki tak by jej nie uszkodzić, lub nie przeciąć. Rozwiązaniem tutaj będzie jakiś ogranicznik głębokości. Mając na uwadze te wytyczne zrobiłem

sobie odpowiedni nóż do usuwania spoin. Materiałem wyjściowym była płytka czarnego tworzywa ABS, z którego zostały wycięte wszystkie elementy , jako kleju użyłem tego samego ABS-u rozpuszczonego w acetonie.
Sam nożyk powinien być na tyle mały, by umożliwiał operowanie nim w miejscach o ograniczonym dostępie. Obok obydwa nożyki lewy i prawy jeszcze w elementach. Jako noże tnące użyte zostały tradycyjne dostępne w marketach dla majsterkowiczów wymienne ostrza. Oczywiście zostały one odpowiednio zmodyfikowane poprzez ich całkowite stępienie, a następnie zeszlifowanie w klin jednostronny i naostrzenie z pomocą papierów ściernych o gradacjach od 400 do 2000.
Po wycięciu i wyszlifowaniu wszystkich elementów w pierwszej kolejności kleimy ze sobą same uchwyty. Oczywiście nasz nożyk możemy wykonać z innego tworzywa, sklejki , blaszki aluminiowej. Istotną jest sama zasada pracy,a nie tworzywo z którego narzędzie będzie wykonane. Elementy ślizgowe narzędzia dokładnie szlifujemy i polerujemy. Wszak one będą miały stały kontakt z powierzchnią depronu.
Mocowanie ostrz tnących. W powierzchniach dolnych naszego nożyka wycinamy rowek ukośny, w który później wkleimy ostrze. Rowek najprościej jest naciąć z pomocą ostrego noża pod katem około 45 stopni, później rowek ten szlifujemy z pomocą papieru ściernego naklejonego na kawałek listewki sosnowej.
Głębokość rowka powinna być równa mniej więcej grubości samego ostrza tnącego. Sklejamy ze sobą wpierw uchwyty z częścią dolną. Dopiero po wyschnięciu kleju przystępujemy do wklejenia samych ostrz. Ostrza wklejamy częścią płaską klina w dół. Natomiast ustawiamy je tak, by sam czubek ostrza wystawał o ułamek milimetra poza "sanki" ogranicznika. Wszak jego zadaniem jest dokładnie przebić się przez samą spoinę klejową i lekko "zarysować", a  nie przeciąć powierzchnię depronu. Ostrza wklejone zostały z pomocą średniego CA. Daje nam to odrobinę czasu na dokładne jego ustawienie.
Jak wcześniej wspomniałem wymiary narzędzi dobieramy tak, by były one jak najwygodniejsze w naszej pracy z depronem.
Dlatego też nie zamieszczam szczegółowych rysunków i wymiarów jedynie nakreślając samą ideę pracy i posługiwania się.
Sama zasada działania jest bardzo prosta, co uwidoczniają fotografie poniżej i obok. Nożyk ( ostrze ) ma wejść w przestrzeń pomiędzy samym depronem a spoiną na głębokość z góry ograniczoną. W trakcie cięcia nie może uszkodzić ścianki naprzeciwległej.
Cięcie rozpoczynamy od oparcia sanek o ściankę depronu i delikatnym ruchem zagłębiamy ostrze w spoinę do momentu aż "sanki" ograniczające oprą się cała powierzchnią o ściankę.
Teraz równym i posuwistym ruchem przesuwamy nóż wzdłuż spoiny. Wystarczy nam jedno przejście. W ten sposób odcięliśmy jedną stronę spoiny. Nóż po obróceniu ponownie wbijamy i odcinamy drugą część spoiny.
W trakcie cięcia staramy się o to, by "sanki" cały czas dokładnie przylegały do ścianki. Wszelki pośpiech jest nie wskazany, ruch noża powinien być w miarę stały i jednakową siłą.
Oczywiście fotografie obok to tylko zdjęcia poglądowe na kawałkach sklejonego ze sobą depronu.

Naprawa uszkodzonego łoża silnika MPX.

 Na przykładzie modelu PANDA Sport firmy MPX chciałem pokazać jak w prosty sposób można naprawić uszkodzone łoże silnika. Uszkodzenie powstało w wyniku silnego uderzenia kołpakiem w trakcie nie fortunnego lądowania. Na fotografii widać dwa pęknięcia nad mocowaniem silnika. W wyniku tego w trakcie lotu silnik zaczyna się wyginać powodując tarcie samego kołpaka o kadłub.
Jako, że tworzywo z którego są robione łoża MPX ( Easy Glider, Solius, Panda i inne ) nie nadaje się do klejenia musimy wykonać wstawkę usztywniającą mocowanie napędu.

 Do wykonania takowej wstawki - pierścienia doskonale nadaje się kawałek płytki laminatowej. Płytka została pozbawiona miedzi w procesie szlifowania, można też posłużyć się metodą trawienia lub użyć płytki bez miedzi. Mierzymy wpierw średnicę potrzebnego pierścienia i takowy pierścień powiększony wycinamy z tej płytki z pomocą piłki lub inną dowolną metotą.
W środku wiercimy otwór, mocujemy śrubę z nakrętką i całość mocujemy w uchwycie wiertarki. Z pomocą kawałka papieru ściernego, pilnika staczamy pierścień do średnicy właściwej.

 Do tak wytoczonego pierścienia jako wzornik przykładamy krzyżak mocowania silnika i poprzez ten krzyżak wiertłami o właściwej średnicy wiercimy otwory mocowania silnika.
Zazwyczaj jest to wiertło o średnicy 3.0 - 3,2 mm.
Otwory możemy też później sfazować wiertłem o większej średnicy, tak by łby śrub mocujących w nich się chowały.
Tak wytoczony pierścień, który powinien nam pasować na lekki wcisk
wkładamy w łoże od przodu. Pierścień przed osadzeniem smarujemy średnim CA.
W trakcie wklejania tak nim obracamy, by otwory pierścienia i łoża właściwego nam się zgrały. Dodatkowo możemy w pierścieniu nawiercić potrzebne otwory chłodzące.
Dokręcamy silnik, brzeg pierścienia możemy jeszcze podlać rzadkim klejem CA, tak by wpłynął pod pierścień i dokładnie związał sie z łożem właściwym.
Zakładamy kołpak i ... gotowe.

Huczący wentylator w ładowarce.

Mimo doskonałej pracy, dużej wydajności prądowej i możliwości rozładowywania pakietów większymi prądami ładowarka ( tak było w moim przypadku ) ECO-6-10 ma jeden mankament. jest nim nierówna i bardzo głośna praca wentylatora.

Jakoś w końcu doczekałem do końca jej gwarancji i porozkręcałem.
Przy okazji tego z użyciem butli sprężonego powietrza wydmuchałem cały ten "syf", który się w niej zgromadził. Naprawa huczącego wentylatora sprowadza się do paru prostych czynności. Potrzebne nam będą : śrubokręt krzyżakowy, mały śrubokręt z bitem sześciokątnym, jakiś smar w spray ( ewentualnie środek czyszczący WD-40 ) i .... pięć minut wolnego czasu.

Zabawę rozpoczynamy od odkręcenia prawej bocznej ścianki,
która zamocowana zwykłymi blachowkrętami krzyżakowymi.
Jeśli chcemy ładowarkę przedmuchać możemy dodatkowo odkręcić ściankę przeciwległą. Sprężarką lub kompresorem "wywalamy" wszystko to co się w niej zgromadziło.


W kroku następnym dopieramy odpowiedni bit do śrubek mocujących wentylator i wykręcamy je. Bez obawy, kontr nakrętki w wentylatorze są umocowane na stałe, tak ze nic nam nie powinno wylecieć.
Odkładamy śruby na bok, jak znam życie za moment gdzieś polecą i się zawieruszą. Wyjmujemy wentylator, przy okazji też możemy przeczyścić jego łopatki szpatułką , wacikiem umoczonym w benzynie ekstrakcyjnej.


Podważamy lekko z jednej strony naklejkę na wentylatorze odchylając jego łożysko. Właśnie to łożysko, a właściwie panewka tak diabelnie huczą. Pod naklejkę w otwór panewki wstrzykujemy dwie - trzy krople płynu smarującego lub środka WD-40. Staramy się nie umoczyć powierzchni pod naklejką. Naklejamy naklejkę i całość skręcamy.



Pięć minut "roboty" a jaki spokój i cisza. :)

Obróbka EPP - moje artykuły na MODELMOTOR

Swego czasu w BaterflajowymŚwiecie pisałem o technikach pracy w depronie i podobnych tworzywach, tematu jednak nie wyczerpałem, co niebawem uczynię.

W ramach współpracy z firmą  MODELMOTOR zamieszczone zostały artykuły tyczące zastosowania, obróbki i klejenia EPP.
Artykuł pierwszy opisuje cięcie, dobór narzędzi, techniki cięcia i stanowi zbiór zebranych przeze mnie doświadczeń w tym zakresie. Zapraszam do lektury : EPP - cięcie
Druga część poświęcona jest szlifowaniu i wykańczaniu, doborze sprzętu, klejeniu, technikom klejenia itd.
Myślę ze początkujący znajdą tu kilka wskazówek dla siebie : EPP - szlifowanie
W opracowaniu artykuł o malowaniu, doborze farb i sposobach malowania modeli zbudowanych właśnie z tego tworzywa , bardzo popularnego w ostatnim czasie.  Mam nadzieję, ze artykuły te będą bardzo przydatne, głównie dla początkujących modelarzy.

Oczywiście nie wyczerpują swą objętością i treścią wszystkich aspektów związanych z poruszanymi tematami, cały czas pojawiają się nowe narzędzia, sposoby i materiały. W związku z powyższym pewnie za jakiś czas opublikuję erraty do nich, czy też raczej rozszerzenia. Generalnie też zastanawiam się nad napisaniem czegoś większego.

Stacja do czyszczenia aerografu.

Aerograf. Jedno z tych urządzeń bez których można sobie wyobrazić swój żywot modelarski i jedno z tych, które jak już się pojawi na naszym warsztacie, to wyobraźnia nasza nagle odwraca się o sto osiemdziesiąt stopni ( słownie 180 ).
Aerograf ma to do siebie, ze po użyciu wymaga czyszczenia.
I tutaj pojawia się mały problem, zazwyczaj wylewamy z niego resztkę farby, wlewamy stosowny
do niej rozpuszczalnik i .... sikamy w powietrze, pod nogi, w szmatę jakowąś, w otwarte okno.
Smród unosi się po całym domostwie, opary farby, rozpuszczalnika.

Sposobem na to jest zanabycie metodą zanabycia tako zwanej "stacji do czyszczenia aerografu" -
jakkolwiek poważnie to brzmi. Cena stacji to około 40-60 PLN na alledrogo.
No ale modelarz ma to do siebie, że czasami myśli.
Onegdaj  junior, znaczy syn mój otrzymał puszkę gum balonowych w fajnym słoiku. Nie wiem czy gumy
"światowe" były ( pamięta ktoś jeszcze donaldy z obrazkami w środku i ich smak ? ).
Żal to g.... było wywalić, więc zabrałem się za konsumpcję, po skonsumowaniu około 20-30 sztuk natura
dała znać o sobie i zasiadłem w miejscu, gdzie raczej sam zasiadam i mnie oświeciło.

A może z puchy tej da się coś zmajstrować.
Tak powstała "Super-bania" - czyli stacja do czyszczenia aerografów.

Opis budowy owego ustrojstwa i sposób użytkowania : http://motylasty.pl w dziale o modelach redukcyjnych. Niby nic, a radość z użytkowania .... bezcenna.

Baniak, puszka, słoik, czy też biksa.

Bania, baniak, puszka, słoik, biksa czy też krauza i co z tego wynikło.
Czy tak trywialna rzecz, jak opakowanie po gumach do żucia może być przydatnym w modelarstwie ?
Czy tak trywialna rzecz, jak opakowanie po gumach do żucia może być przydatnym w malarstwie i grafice ?
Ale o tym to dopiero jutro z pełnymi szczegółami, bo nie ma tak, że od razu wszystko i na tacy. Ale zaręczam, że radość z używania bezcenna, szczególnie dla innych domowników.
A tak na serio, czasami warto spojrzeć na różne przedmioty i zastanowić się, czy przypadkiem nie można znaleźć dla nich drugiego życia, bywa, że życia zupełnie innego.

Solius - budowa

Oki, wreszcie mogę pokazać trochę obrazków z budowy tego modelu. Postanowiłem jednak trochę się nad nim poznęcać, znaczy pokazać co osobiście nie podoba mi się w tym modelu, co ewentualnie bym zmienił.
Oczywista wyrób tak renomowanej firmy praktycznie jest bez błędny, jednak wydaj mi się że dla przyszłego użytkownika pewne rzeczy można było uprościć, czy też przewidzieć na etapie konstruowania.
Cała relacja, moje spostrzeżenia, konkluzje a takoż i zastosowane przeróbki po oblocie w BaterflajowymŚwiecie zamieszczone będą.

Na dzień dzisiejszy zostało mi do zrobienia : okleić model kalkomaniami, zainstalować odbiornik, wyważyć, oblatać i ewentualnie naprawiać.

AAAA i jeszcze zrobić kilka fajnych fotek, no ale to już w znacznej mierze nie zależy tak do końca ode mnie. Na prezentowanych fotografiach widać narysowane strzałki z jakimiś numerkami.
Opis tych strzałek i numerków w pełnej relacji się pojawi.
Teraz tylko chciałem zasygnalizować, że "model wyszedł z pudełka" i ma się dobrze.